Производство не терпит простоев: насосы, компрессоры, станки должны работать стабильно 24/7. Оборудование подключается к цифре — датчики вибрации, температуры, давления, влажности передают данные в облако. Система предугадывает поломки за недели, оптимизирует нагрузку и снижает энергозатраты на 15–25%.
Ключевые вопросы решения:
Как избежать аварийного простоя?
Как перейти к предиктивному ТО?
Как оптимизировать энергопотребление?
Как интегрировать старое оборудование?
Как повысить показатель общей эффективности оборудования (OEE) на 20%?
Для каких объектов?
Нефтегаз (насосы, компрессоры)
Металлургия (прокатные станы)
Машиностроение (ЧПУ-станки)
Химпром (реакторы, насосы)
Пищепром (линии упаковки)
Энергетика (турбины, генераторы)
Предиктивная диагностика
1
Вибрация, температура, давление — датчики видят износ за 1–3 месяца. Снижение простоев на 35%, ремонт на 15%.
Мониторинг критичных параметров
2
Контроль циклов, загрузки, энергопотребления. Уведомления о сбоях в Telegram/SCADA. Интеграция с ERP для сквозной аналитики.
Оптимизация процессов
3
Автоматическая регулировка нагрузки насосов/компрессоров. Экономия энергии 10–20% без потери производительности.
Быстрая интеграция
4
Подключаем ЧПУ-станки, центробежные насосы, винтовые компрессоры через Modbus/OPC-UA. Монтаж без остановки производства.
Аналитика OEE
5
Рост эффективности оборудования. Отчеты по узким местам, планирование ТО по факту данных.
Защита инвестиций
6
Работает с существующим оборудованием. Окупаемость за счет снижения простоев и энергозатрат.
Кибербезопасность
7
Шифрование данных, сегментация сетей, российские сервера. Соответствие требованиям безопасности IIoT.
Масштабирование
8
От 1 станка до целого завода. Легко добавляем новые линии без перестройки системы.
Датчики вибрации (акселерометры), давления, температуры крепятся на насосы, компрессоры, шпиндели станков. Шлюзы собирают данные по LoRaWAN/Ethernet, передают в облако.